Riesgo Mecanico
La seguridad industrial es un aspecto fundamental para cualquier empresa que busque proteger a sus trabajadores y optimizar sus procesos productivos. El riesgo mecánico representa una de las amenazas más comunes en entornos laborales donde se utilizan máquinas y equipos, y su correcta identificación y control son vitales para prevenir accidentes. En CIHMAS trabajamos para brindar soluciones integrales en prevención y control de riesgos, combinando experiencia y tecnología para asegurar ambientes de trabajo seguros y conformes con las normativas vigentes. Dentro de nuestros servicios, destacamos la evaluación de riesgos laborales, que incluye el análisis detallado de riesgos mecánicos, y el diseño de programas de seguridad e higiene, fundamentales para minimizar peligros y cumplir con la legislación. Visitar nuestra página principal te permitirá conocer más sobre nuestra misión y compromiso con la salud laboral.
¿Qué se considera como Riesgo Mecánico?
Cada año, miles de trabajadores sufren accidentes laborales relacionados con maquinaria industrial en todo el mundo. La seguridad industrial se convierte cada día en un desafío mayor para las empresas, ya que el riesgo mecánico es una amenaza constante en numerosos sectores industriales y puede generar consecuencias devastadoras. En este artículo, te ofrecemos una guía completa para identificar riesgos mecánicos, prevenir accidentes laborales, y aprender a evaluar y controlar riesgos asociados a la operación de máquinas y herramientas.
El riesgo mecánico se refiere a los factores físicos que pueden causar lesiones graves a los trabajadores. Este riesgo proviene principalmente de la interacción con máquinas, herramientas y equipos industriales. Además, es fundamental considerar los materiales que estas herramientas o máquinas pueden proyectar, ya que representan un peligro significativo. Desde un simple corte con un cuchillo hasta un aplastamiento causado por una prensa, los riesgos mecánicos en el trabajo están presentes en múltiples procesos industriales y requieren una gestión adecuada para garantizar la seguridad laboral.
Tipos de riesgos mecánicos
- Aplastamiento: Ocurre cuando una parte del cuerpo queda atrapada entre dos superficies, como por ejemplo, entre un cilindro hidráulico y una pieza de trabajo. Las consecuencias pueden ir desde fracturas hasta lesiones internas severas.
- Corte: Producido por herramientas o maquinaria con filos afilados, los cortes pueden causar hemorragias, infecciones y pérdida de funcionalidad.
- Enganche: Se produce cuando una parte del cuerpo queda atrapada en elementos móviles, como engranajes o cadenas. Las lesiones pueden ser desde esguinces hasta amputaciones.
- Atrapamiento: Similar al enganche, pero en este caso, el cuerpo queda atrapado en un espacio reducido o entre objetos. Las consecuencias pueden ser asfixia, fracturas y lesiones por aplastamiento.
- Arrastre: Ocurre cuando una persona es arrastrada por maquinaria o elementos en movimiento, causando abrasiones, contusiones y lesiones por desgarro.
- Impacto: Producido por el choque de un objeto contra el cuerpo, los impactos pueden causar contusiones, fracturas y lesiones internas.
- Perforación: Ocurre cuando un objeto punzante penetra en el cuerpo, causando hemorragias internas y daños en órganos.
- Punzonamiento: Similar a la perforación, pero con objetos más pequeños y puntiagudos.
- Fricción, abrasión o temperatura: Causado por el roce o el contacto con superficies calientes, puede provocar quemaduras, ampollas y lesiones en la piel.
- Proyección de sólidos o fluidos: La proyección de partículas o líquidos a alta velocidad puede causar lesiones oculares, perforaciones y quemaduras.
Causas de los accidentes por riesgo mecánico
Los riesgos mecánicos son una amenaza constante en muchos entornos de trabajo. Desde fábricas hasta talleres, la interacción con maquinaria y herramientas puede dar lugar a incidentes que ponen en peligro la vida y la salud de los trabajadores. Las causas más comunes de los accidentes por riesgo mecánico, como la falta de protección, el mantenimiento inadecuado y deficiencias en los sistemas de seguridad.
Falta de protección
Muchas máquinas carecen de resguardos adecuados para proteger las partes móviles, exponiendo a los trabajadores a riesgos de aplastamiento, corte o atrapamiento.
¿Por qué ocurre esto?
- Diseño obsoleto: Algunas máquinas más antiguas pueden no haber sido diseñadas con los estándares de seguridad actuales. Por lo tanto, con el tiempo no se reemplazan y van quedando obsoletas, generando un riesgo innecesario.
- Modificaciones no autorizadas: Las modificaciones realizadas a las máquinas sin autorización pueden eliminar o dañar los dispositivos de seguridad existentes. Por ello, es necesario contratar personal autorizado y profesional que pueda realizar las modificaciones de forma correcta para no correr ningún tipo de riesgo en el proceso.
- Desgaste y deterioro: Los resguardos pueden deteriorarse con el tiempo debido al uso y la exposición a condiciones ambientales adversas.
- Falta de mantenimiento: La falta de mantenimiento preventivo puede llevar a la falla de los dispositivos de seguridad. Al dejar expuestas las piezas de la maquinaria y no realizar un seguimiento diario de su limpieza y/o reposición de partes, la máquina se vuelve peligrosa para su uso.
Ejemplos de áreas donde la falta de protección es común:
- Máquinas herramienta: Tornos, fresadoras, sierras, etc.
- Equipos de elevación: Grúas, montacargas, elevadores de personas.
- Transportadores: Bandas transportadoras, rodillos.
- Prensas: Prensas mecánicas e hidráulicas.
- Equipos de embalaje: Envolvedoras, paletizadoras.
Falta de mantenimiento
La maquinaria industrial es el corazón de muchas operaciones, pero cuando no se cuida adecuadamente, puede convertirse en un peligro latente. La falta de mantenimiento es uno de los principales factores que contribuyen a los accidentes por riesgo mecánico.
¿Por qué es tan importante el mantenimiento preventivo?
- Deterioro gradual: Las máquinas, por más robustas que sean, se desgastan con el uso. La falta de mantenimiento acelera este proceso, lo que puede llevar a fallas inesperadas.
- Aumento de la probabilidad de averías: Las piezas desgastadas o dañadas son más propensas a fallar, lo que puede provocar accidentes.
- Reducción de la eficiencia: La maquinaria en mal estado suele operar a una velocidad más lenta y con menor precisión, lo que afecta la productividad y aumenta los costos de producción.
- Riesgos para la seguridad: Las máquinas en mal estado pueden presentar bordes afilados, fugas de fluidos, o partes móviles expuestas, lo que aumenta el riesgo de cortes, aplastamientos, quemaduras y otros tipos de lesiones.
¿Cómo prevenir los accidentes causados por la falta de mantenimiento?
Deficiencias en los sistemas de seguridad
Las deficiencias en los sistemas de seguridad de la maquinaria industrial son un problema persistente que pone en riesgo la integridad física de los trabajadores y la continuidad de las operaciones.
La falta de mantenimiento preventivo, la ausencia de dispositivos de seguridad adecuados, el diseño inadecuado de las máquinas y la falta de capacitación son algunos de los factores que contribuyen a esta problemática. Estas carencias no solo exponen a los trabajadores a accidentes laborales, sino que también pueden generar pérdidas económicas significativas para las empresas.
¿Por qué fallan los sistemas de seguridad?
- Mala instalación: Una instalación incorrecta de los dispositivos de seguridad puede comprometer su funcionamiento.
- Mantenimiento inadecuado: La falta de mantenimiento preventivo o el mantenimiento realizado de manera incorrecta puede provocar fallas en los sistemas de seguridad.
- Modificaciones no autorizadas: Cualquier modificación a los sistemas de seguridad sin la autorización del fabricante puede afectar su funcionamiento y seguridad.
Tipos de dispositivos de seguridad y sus fallas comunes:
Interruptores de emergencia:
- Fallas de contacto: Los contactos del interruptor pueden oxidarse o dañarse, impidiendo que se detenga la máquina.
- Cableado defectuoso: Un cableado defectuoso puede causar cortocircuitos o interrupciones en la señal.
2.Barreras fotoeléctricas:
- Ajuste incorrecto: Una alineación incorrecta de los sensores puede provocar falsas activaciones o desactivaciones.
- Obstrucción: El polvo, la suciedad o objetos extraños pueden obstruir los haces de luz, evitando que se detecte la presencia de una persona.
3.Sistemas de bloqueo:
- Clavijas desgastadas o dañadas: Las clavijas de bloqueo pueden desgastarse o dañarse, permitiendo que la máquina se ponga en marcha accidentalmente.
- Falta de energía: Una falla en el suministro eléctrico puede desactivar el sistema de bloqueo.
Normativa y legislación aplicable
¿Qué es una Norma de Seguridad Industrial?
Una norma de seguridad industrial es un conjunto de reglas y requisitos esenciales para garantizar la salud y seguridad laboral de los trabajadores en cualquier entorno de trabajo. Estas normas abarcan desde la prevención de accidentes laborales hasta la correcta gestión de los riesgos laborales.
La importancia de cumplir con estas normativas radica en proteger la vida y la integridad del empleado, además de reducir significativamente el riesgo de accidentes y enfermedades relacionadas con el trabajo. Cumplir con las regulaciones no solo mejora la seguridad, sino que también contribuye a aumentar la productividad empresarial, generando un ambiente laboral más seguro y eficiente.
En Argentina, los principales organismos responsables de dictar y supervisar estas normas son el Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social, y la Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT). A nivel internacional, destacan organizaciones como la ISO (International Organization for Standardization), la OSHA (Occupational Safety and Health Administration) y la OIT (Organización Internacional del Trabajo).
Entre las normativas y leyes más importantes en Argentina para la seguridad del empleador y la prevención de riesgos se encuentran:
- Ley 19.587: Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo, que regula las condiciones laborales en el país. En CIHMAS S.R.L., nos especializamos en acompañar tanto a empleadores como empleados para garantizar el cumplimiento de esta ley.
- Decreto 351/79, reglamento general de la Ley 19.587, que establece requisitos específicos para asegurar la seguridad y salud en el trabajo, definiendo obligaciones tanto para empleadores como para trabajadores, incluyendo el correcto uso de equipos de protección personal.
- Resoluciones de la SRT: Estas resoluciones complementan y actualizan la legislación vigente, adaptándola a los avances tecnológicos, sociales y económicos.
- Normas IRAM: El Instituto Argentino de Normalización emite normas técnicas que aseguran la calidad, seguridad y compatibilidad de productos y procesos industriales.
El riesgo mecánico representa una amenaza constante en diversos ambientes laborales, pero con una adecuada implementación de normativas y procedimientos, es posible prevenir accidentes y proteger a los trabajadores.
Para ello, es fundamental realizar un relevamiento detallado del establecimiento, identificar los riesgos específicos y diseñar un programa de seguridad integral adaptado a las necesidades particulares de cada empresa.
En CIHMAS, ofrecemos servicios especializados en Seguridad e Higiene que incluyen asesoramiento personalizado para la correcta implementación de protocolos de prevención de riesgos. Nuestro equipo trabaja de la mano con las empresas para asegurar un ambiente laboral seguro, considerando factores como la cantidad de empleados y las características propias de cada sector.
Para más información sobre nuestros servicios y cómo podemos ayudarte a cumplir con la normativa vigente, visita nuestra sección de Servicios de Seguridad e Higiene o explora toda nuestra oferta en Servicios CIHMAS. Además, en nuestra página principal encontrarás recursos y asesoramiento continuo para fortalecer la prevención de riesgos en tu empresa.
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