Riesgo Mecanico
¿Qué se considera como Riesgo Mecánico?
Cada año, miles de trabajadores sufren accidentes relacionados con maquinaria en todo el mundo. La seguridad industrial se convierte cada día en una tarea más difícil de llevar a cabo. El riesgo mecánico es una amenaza constante en muchos sectores industriales, y puede tener consecuencias devastadoras. En este artículo, te proporcionaremos una guía completa sobre cómo identificar, prevenir accidentes, evaluar y controlar los riesgos mecánicos.
El riesgo mecánico se refiere a los factores físicos que pueden causar lesiones a los trabajadores. Este riesgo proviene de la acción de máquinas, herramientas y equipos. También es crucial tener en cuenta los materiales que estas herramientas o máquinas pueden proyectar, ya que representan un peligro considerable. Desde un simple corte con un cuchillo hasta un aplastamiento en una prensa, los riesgos mecánicos están presentes en numerosos procesos industriales.
Tipos de riesgos mecánicos
- Aplastamiento: Ocurre cuando una parte del cuerpo queda atrapada entre dos superficies, como por ejemplo, entre un cilindro hidráulico y una pieza de trabajo. Las consecuencias pueden ir desde fracturas hasta lesiones internas severas.
- Corte: Producido por herramientas o maquinaria con filos afilados, los cortes pueden causar hemorragias, infecciones y pérdida de funcionalidad.
- Enganche: Se produce cuando una parte del cuerpo queda atrapada en elementos móviles, como engranajes o cadenas. Las lesiones pueden ser desde esguinces hasta amputaciones.
- Atrapamiento: Similar al enganche, pero en este caso, el cuerpo queda atrapado en un espacio reducido o entre objetos. Las consecuencias pueden ser asfixia, fracturas y lesiones por aplastamiento.
- Arrastre: Ocurre cuando una persona es arrastrada por maquinaria o elementos en movimiento, causando abrasiones, contusiones y lesiones por desgarro.
- Impacto: Producido por el choque de un objeto contra el cuerpo, los impactos pueden causar contusiones, fracturas y lesiones internas.
- Perforación: Ocurre cuando un objeto punzante penetra en el cuerpo, causando hemorragias internas y daños en órganos.
- Punzonamiento: Similar a la perforación, pero con objetos más pequeños y puntiagudos.
- Fricción, abrasión o temperatura: Causado por el roce o el contacto con superficies calientes, puede provocar quemaduras, ampollas y lesiones en la piel.
- Proyección de sólidos o fluidos: La proyección de partículas o líquidos a alta velocidad puede causar lesiones oculares, perforaciones y quemaduras.
Causas de los accidentes por riesgo mecánico
Los riesgos mecánicos son una amenaza constante en muchos entornos de trabajo. Desde fábricas hasta talleres, la interacción con maquinaria y herramientas puede dar lugar a incidentes que ponen en peligro la vida y la salud de los trabajadores. Las causas más comunes de los accidentes por riesgo mecánico, como la falta de protección, el mantenimiento inadecuado y deficiencias en los sistemas de seguridad.
Falta de protección
Muchas máquinas carecen de resguardos adecuados para proteger las partes móviles, exponiendo a los trabajadores a riesgos de aplastamiento, corte o atrapamiento.
¿Por qué ocurre esto?
- Diseño obsoleto: Algunas máquinas más antiguas pueden no haber sido diseñadas con los estándares de seguridad actuales. Por lo tanto, con el tiempo no se reemplazan y van quedando obsoletas, generando un riesgo innecesario.
- Modificaciones no autorizadas: Las modificaciones realizadas a las máquinas sin autorización pueden eliminar o dañar los dispositivos de seguridad existentes. Por ello, es necesario contratar personal autorizado y profesional que pueda realizar las modificaciones de forma correcta para no correr ningún tipo de riesgo en el proceso.
- Desgaste y deterioro: Los resguardos pueden deteriorarse con el tiempo debido al uso y la exposición a condiciones ambientales adversas.
- Falta de mantenimiento: La falta de mantenimiento preventivo puede llevar a la falla de los dispositivos de seguridad. Al dejar expuestas las piezas de la maquinaria y no realizar un seguimiento diario de su limpieza y/o reposición de partes, la máquina se vuelve peligrosa para su uso.
Ejemplos de áreas donde la falta de protección es común:
- Máquinas herramienta: Tornos, fresadoras, sierras, etc.
- Equipos de elevación: Grúas, montacargas, elevadores de personas.
- Transportadores: Bandas transportadoras, rodillos.
- Prensas: Prensas mecánicas e hidráulicas.
- Equipos de embalaje: Envolvedoras, paletizadoras.
Falta de mantenimiento
La maquinaria industrial es el corazón de muchas operaciones, pero cuando no se cuida adecuadamente, puede convertirse en un peligro latente. La falta de mantenimiento es uno de los principales factores que contribuyen a los accidentes por riesgo mecánico.
¿Por qué es tan importante el mantenimiento preventivo?
- Deterioro gradual: Las máquinas, por más robustas que sean, se desgastan con el uso. La falta de mantenimiento acelera este proceso, lo que puede llevar a fallas inesperadas.
- Aumento de la probabilidad de averías: Las piezas desgastadas o dañadas son más propensas a fallar, lo que puede provocar accidentes.
- Reducción de la eficiencia: La maquinaria en mal estado suele operar a una velocidad más lenta y con menor precisión, lo que afecta la productividad y aumenta los costos de producción.
- Riesgos para la seguridad: Las máquinas en mal estado pueden presentar bordes afilados, fugas de fluidos, o partes móviles expuestas, lo que aumenta el riesgo de cortes, aplastamientos, quemaduras y otros tipos de lesiones.
¿Cómo prevenir los accidentes causados por la falta de mantenimiento?
Deficiencias en los sistemas de seguridad
Las deficiencias en los sistemas de seguridad de la maquinaria industrial son un problema persistente que pone en riesgo la integridad física de los trabajadores y la continuidad de las operaciones.
La falta de mantenimiento preventivo, la ausencia de dispositivos de seguridad adecuados, el diseño inadecuado de las máquinas y la falta de capacitación son algunos de los factores que contribuyen a esta problemática. Estas carencias no solo exponen a los trabajadores a accidentes laborales, sino que también pueden generar pérdidas económicas significativas para las empresas.
¿Por qué fallan los sistemas de seguridad?
- Mala instalación: Una instalación incorrecta de los dispositivos de seguridad puede comprometer su funcionamiento.
- Mantenimiento inadecuado: La falta de mantenimiento preventivo o el mantenimiento realizado de manera incorrecta puede provocar fallas en los sistemas de seguridad.
- Modificaciones no autorizadas: Cualquier modificación a los sistemas de seguridad sin la autorización del fabricante puede afectar su funcionamiento y seguridad.
Tipos de dispositivos de seguridad y sus fallas comunes:
- Interruptores de emergencia:
- Fallas de contacto: Los contactos del interruptor pueden oxidarse o dañarse, impidiendo que se detenga la máquina.
- Cableado defectuoso: Un cableado defectuoso puede causar cortocircuitos o interrupciones en la señal.
2.Barreras fotoeléctricas:
- Ajuste incorrecto: Una alineación incorrecta de los sensores puede provocar falsas activaciones o desactivaciones.
- Obstrucción: El polvo, la suciedad o objetos extraños pueden obstruir los haces de luz, evitando que se detecte la presencia de una persona.
3.Sistemas de bloqueo:
- Clavijas desgastadas o dañadas: Las clavijas de bloqueo pueden desgastarse o dañarse, permitiendo que la máquina se ponga en marcha accidentalmente.
- Falta de energía: Una falla en el suministro eléctrico puede desactivar el sistema de bloqueo.
Normativa y legislación aplicable
¿Qué es una Norma de Seguridad Industrial?
Una norma de seguridad industrial es un conjunto de reglas y requisitos establecidos para garantizar la salud y seguridad de los trabajadores en un entorno laboral. Estas normas abarcan desde la prevención de accidentes hasta la gestión de riesgos laborales.
Su importancia radica en la protección de la vida y la salud del empleado, su función es reducir el riesgo de accidentes y enfermedades laborales. Lo que se espera es que el empleador cumpla con cada una para aumentar y mejorar la productividad creando un ambiente de trabajo seguro.
En Argentina los organismos responsables de dictar estas normas son el Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social de Argentina, Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT). De forma internacional están los organismos como ISO (International Organization for Standardization), OSHA (Occupational Safety and Health Administration), OIT (Organización Internacional del Trabajo).
En nuestro país las Normativas y Legislaciones más importantes dictadas para la seguridad del empleador son:
- Ley 19.587: Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Es la ley principal que regula las condiciones de trabajo en Argentina. Es de lo que nos encargamos en Cihmas S.R.L , acompañar al empleador y a los empleados para cumplir todas las normas impuestas por la Ley.
- Decreto 351/79, reglamento general de la Ley 19.587. Detalla los requisitos específicos para garantizar la seguridad y salud en el trabajo. Como obligaciones de los empleadores en materia de seguridad e higiene, obligaciones de los trabajadores como el uso correcto de los equipos de protección y el cumplimiento de las normas establecidas. Entre otras.
- Resoluciones SRT : La Superintendencia de Riesgos del Trabajo emite resoluciones que son como «decretos menores» que profundizan en temas específicos de la Ley 19.587 y su reglamentación (Decreto 351/79). Estas resoluciones abordan cuestiones puntuales y actualizan la normativa para adaptarla a los cambios tecnológicos, sociales y económicos.
- Normas IRAM: El Instituto Argentino de Normalización desarrolla normas técnicas y difundir normas técnicas en Argentina. Estas normas establecen criterios, métodos, características y requisitos para productos, procesos y servicios, asegurando la calidad, seguridad y compatibilidad de los mismos
El riesgo mecánico es una amenaza real en muchos entornos laborales, pero con las medidas adecuadas es posible prevenir accidentes y garantizar la seguridad de los trabajadores. Llevar a cabo un relevamiento del establecimiento es de suma importancia para identificar los riesgos.
Implementa un programa de seguridad integral en tu empresa para proteger a tus empleados y mejorar tu productividad. De la mano del servicio de Seguridad e Higiene es fundamental implementar un trabajo adecuado a cada empresa teniendo en cuenta los riesgos de cada establecimiento, la cantidad de empleados, etc. Es importante que se acuda a un especialista en Seguridad e Higiene que pueda asesorar específicamente a la empresa en lo que realmente necesita.
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